廃棄処理運用の適正化による参考例
【事例１】～運送効率の改善～
排出事業者Ａの某工場では、廃プラ以外にも蛍光灯や乾電池、その他雑多な廃棄物を処理出来る処理事業者が、それぞれの品目毎に回収していた。
また、量の多い廃プラを8ｍ³のバッカンで回収していた。
1.5ｍ³のボックスを４つの回収に変更し、車輌もユニック車での回収に変更した。車輌の空いたスペースで、蛍光灯や乾電池、バッテリー、その他の廃棄物と積みあわせが可能になった。
これにより、年間約100万円のコスト削減が可能になったほか、車両台数も大幅に削減出来た。
【事例２】～ヤードの改善～
排出事業者Ｂの某工場では、リサイクルヤードの容器の置き方が固定になっていたため、実際は空の容器が多く、稼働率が悪かった。
ある程度の置き場所が決まったフリーロケーション制を取り入れ場所の稼働率を上げることとした。
そのために、フレコンバック台に可動式の掲示板を取り付けたり、ある程度工場で貯めれる物を、可動式のメッシュボックスで運用したりしたため、置き場の稼働率が大きく向上し、分別が進んだ。
【事例３】～ルート便の利用～
排出事業者Ｄ、Ｅ、Ｆ、Ｇの某工場では、食品残渣が日量数トン排出されていた。腐敗の問題から、2～3日以内に回収しないといけなかったが、近くに飼料化の施設がないために、食品リサイクル対応が出来なかったほか、焼却・堆肥化などで多くのコストがかかっていた。
それぞれの工場の容器を統一して、10ｔ車によるルート便を構築した。もともと、Ｄ社とＥ社、Ｆ社は競合関係にあり、交流もなかったが、今回の構築で共に飼料化が可能になり、処理費用、運賃含めて、それぞれ年間約200～700万円のコスト削減が可能になった。
【事例４】～処理方法の変更～
排出事業者Ｈの某工場では、ある処理困難な紙類が月間で約30ｔ排出される。今まではＲＰＦの燃料として排出していた。
某製紙メーカーのある工場の炉なら、そのままで紙としてマテリアルリサイクルが可能である。
ただ、製紙会社には、1ｔベールの荷姿で搬入しないといけない他、輸送効率が悪いため、古紙問屋と協力してベール手順を定めた。
ねずみの発生などの問題も途中起きたが、結果、全量マテリアルリサイクルが可能になったほか、年間で360万円のコスト削減が可能になった。
